位于加利福尼亚州富勒顿市的金佰利克拉克工厂生产面巾纸、浴室纸巾和工业湿巾。 从2000年到2013年，该站点在连续故障模式下，在设备的无功维修基础上运行。
机器是在尽快运行的前提下进行修理的，而后续的故障并不是首要考虑的问题。 这家工厂的业绩降低了员工的士气，提高了运营成本。
“据我们所知，润滑不良的做法是让我们的设备突发故障，可能会严重影响整体的运作。”工厂可靠性小组长Jeffery Ng说。“我们不相信我们的润滑习惯在所有领域都达到标准。”
振兴工作
作为工厂振兴工作的一部分，从被动维修转向基于状态的维修被认为是重要的一步。这导致建立了“可靠性办公室”，由一组受过条件监测技术和技术培训的人员组成。该小组负责在组织生产操作中引入并维持预测性和预防性维护方法，包括采用世界级的润滑措施。
“我们没有很好的来润滑材料的来料控制，以及随后的存储和应用实践均露出润滑油污染。”润滑计划经理Jad Salem回忆道。“该设备没有被监控润滑状态，而且油大部分都是在计划的维修计划中改变的。”
这家工厂使用大量的润滑油，然后不得不处理大量的废油。润滑油储存在恶劣条件不同区域中的肮脏漏斗、容器等。没有安置干燥剂通风口，而且油取样口也位于恶劣位置。工厂的人员对润滑知识知之甚少，工厂没有重视污染控制。
此外，还没有确定润滑活动是否完成的检查。 由于缺乏润滑或不适当的润滑，工厂经常会出现设备故障。有些失败是次要的，而有些则更极端。
“未经训练的操作人员使用了错误的润滑剂，而且设备没有明确标示所需的润滑剂，”NG先生指出。“我们意识到，我们需要帮助评估我们的实践，我们找到NORIA作一综合评述和建议。”
一种改进的计划
NORIA顾问进行评估和开发改进方案。可靠性办公室人员，包括现场机械工程师，参加了NORIA的机械润滑培训。在NORIA评估和培训知识相结合的信息成了该厂润滑程序的基础。
“我们的维修团队看到了设备润滑的重要性，尤其是在他们经历了由NORIA的训练，”Salem解释。
项目的长期持续性，通过一个集中润滑室的建造而改善，在输送到机器之前，它控制访问和特定于油的过滤功能。为获得润滑油、油的初步试验、以及随后的处理、过滤和分配润滑剂，制定了正式程序。 所有这些程序都为定期审计和未来培训，而记录成文档。 由于现有的文化和知识的缺乏，而形成一些初步的阻力，但这些变化最终受到了员工的欢迎。
此外，设备上安装了一些装置，便于日常检查。这些包括3-D靶心瞄准镜，底部沉积物和水的碗，和干燥剂通风器。在主要和关键设备上也进行了油分析。
在工厂的其他升级包括采购高质量润滑脂枪和增加自动润滑系统。桶处理也得到改进，用新的电动货车更安全。最后，团队完成了润滑标识的设备颜色和符号编码，以及润滑脂有效期的管理。
结果
这家工厂的润滑油消耗量明显减少。 油损失减少了30%，相当于每年节省10000美元。降低油品损耗不仅影响操作成本，而且影响厂的安全。 工厂地面和设备上的油呈现打滑、环境和火灾危险。
在过去的三年里，一台单一机器的总延误大大减少了。由于这些努力，计划外的机械和电器延迟都会下降。
现在更多的决定是由油取样结果推动的, 只有在需要时才会发生换油。 通常是简单地过滤油或除去水而不改变油。故障也较少，因为经常在设备故障前发现问题。
Ng说：“故障发生的时间明显减少了。” “现在我们花更多的时间来计划我们的努力。”
未来
随着工厂继续改进和改善其润滑方案，更多的人员将在不久的将来接受培训。当然，还有一些变化需要做，比如在润滑油储藏室中加入正空气压力。
未来的机会包括扩大油取样到工厂其他地区，再培训人员以保持最佳做法，实施和审计其各种流程，并从油脂到油润滑油在某些区域的变化。
在过去几年中，富勒顿工厂已经走过了漫长的道路，并期望随着世界级的润滑工具和设备，以及受过教育和培训的劳动力，继续提高其可靠性。
