在史密斯堡，阿肯色嘉宝的生产厂，生产一系列高品质的婴儿食品。除了无菌杯，玻璃瓶装产品和肉棍，工厂还生产出足够的婴儿谷物供应北美洲。
2006年，工厂将油分析与现有的预测性维修（PDM）的工具相结合，包括红外检查，超声波泄漏检测、振动分析、电机电流分析。油分析没多久就发现，节约成本可以通过保持润滑剂清洁、干燥和控制来实现。
由于几乎每一个油样品都含有二氧化硅，所以进行了一次非正式的根本原因失效分析，以检验该设施的润滑油是如何管理的。当时，该工厂使用一个开放的椽架“油棚”。阿肯色的夏天炎热、潮湿、多风结合周边设施产生砂石，因此造成大量灰尘。刮风时，灰尘会进入工厂的油棚，沉淀在所有的东西上。
“油分析数据打开了我们的视野，导致我们对润滑油管理的看法完全不同。”Mark Gonzagowski，该厂的可靠性服务团队领导是这样说的。
提高润滑管理
在提高嘉宝润滑管理的第一步是减少硅出现在油的样品量。几乎所有与润滑有关的东西都必须加以纠正，从润滑油的储存方式和使用地点，以及它们的使用量和使用频率。而不是“重新发明轮子”，Gonzagowski研究润滑管理和发现在所有企业的普遍真理。从购买时到通过齿轮箱顶部时，油必须保持清洁、干燥和控制。随后，通过坚持这些真理，嘉宝实现润滑管理的另一个普遍指导原则：在正确的时间正确使用适量的润滑剂。
“Noria的经验一直被许多人所参考“Gonzagowski回顾。
“有很多人在那里（做润滑），但Noria 似乎在该领域的领导者。”
嘉宝团队成员参加Noria 培训课程和用公司的学习资料，获得国际机械润滑委员会（ICML）的认证。这些认证不仅能验证人员获得的技能和知识，而且有助于更好的确保机器可靠性。
“Noria 提供很好的训练，”Gonzagowski说。“我们买了课前学习材料，闪存卡，书籍等。 然后团队将通过这些闪存卡，在两个半月里每天早上学习一个小时。我们了解材料并有信心。”
作为“零访问”计划的一部分，围绕八台关键机器构建了新的机器防护系统。Noria还雇来开发一种新的方法来维持油量，以及从关键齿轮箱提取油样。Noria顾问制定了全面的计划，包括远程访问提取口，抓管和通风口。全面生产维护（TPM）润滑油标准像机器润滑地图，在转型过程中是非常重要的。然而，最大的一步是如何改变设备管理润滑，主要是其润滑油的储存和处理。
室外油棚是在工厂内的空间被分配给新的润滑中心后抛弃，新的润滑中心将位于中心区域，从元件隔离，并提供一种方式进行访问控制。只有经过批准的技术人员才能获得每项预防性维护（PM）任务所需的所有润滑剂。使用集装箱专用点颜色散装贮存容器简化任务，技术人员不再需要面对外在元素，以获取必要的资源。一切也被设计来消除污染物的侵入。
降低润滑油消耗，提高清洁度
用一种新方法进行润滑管理，该设施的两个主要食品级润滑油的平均消费量从每年650加仑降到110加仑，减少超过80%，导致每年节省超过15000美元。这使得可持续减少工厂的运营预算。
不管消耗量的急剧下降，该厂的润滑油供应商，Tulco润滑油，继续支持嘉宝在润滑程序上所有方面的努力。
“工厂和其润滑油供应商的关系是至关重要的，因为这是润滑管理的开始，”Gonzagowski说。“如果你的供应商不提供或不愿意采取措施，根据具体要求提供高质量的产品，请取消它们。”
在齿轮箱清洁度的变化也能在第一年看到。平均ISO洁净代码从26 / 24 / 20稳步提高至20 / 18 / 16。变速箱的寿命周期和平均故障间隔时间增加到在冲洗区三到四次，在设施干燥区高达七到十次。
通过更好的润滑管理，延长变速箱故障之间的平均时间（MTBF），从而达到成本避免储蓄，也可以被添加到工厂年度经营减少的预算，以及机器可用性或资产强度的增加。”
通过Noria的现场培训和培训视频，工厂员工包括在改善计划中。过程的目的是增加润滑技能和机器操作员将在不久的将来执行常规润滑。
“我们已经做了很多对应用适量润滑脂，当其需要而不是基于时间的应用”Gonzagowski 说道。“之前每一个我们将要打开的马达，在缠绕的地方都有大量的油脂。这种情况我们再也看不到了。”
展望未来
为了提高润滑油的储存和处理方式，嘉宝在物理资源投资略高于100000美元，以及一个额外的30000美元至35000美元的润滑程序开发、培训及协助。该厂仍希望增加现场润滑油分析和更多的基于状态的维修团队成员，所以所有的维修可以计划和预测技术的发展和方法驱动。展望未来，TPM标准如5S、目视标准和其他组件会驱动出更多更好的变化。
“良好的润滑管理影响很多通用的关键绩效指标（KPI），这在所有行业都是很常见的，在发电的核设施，以最具竞争力的成本制造最好的部件。”Gonzagowski 说。“它肯定会在前端变得昂贵，但在我们的回收箱里看不到变速箱，这使得它的花费值得。”
