将油分析集成到已建立的维修计划中，可以产生更可靠、更持久的设备巨大回报。然而，43%的油液分析程序留下其未取样设备的一半，和36%基于结果不调整其预防性维护。移动一个反应或预测维护程序，到一个需要合适的人，流程和技术，以预测和避免磨损的位置，但回报是值得的。
建立业务案例
许多程序在采用油分析时都会发生错误的启动。在整个公司推出之前，他们要么使用一个试点项目，或选择一个起始位置，以发现适合的程序流程的最佳方式来测试数值。同时，在开始时选择一种或两种设备测试是可行的。 定期从所有设备添加采集油样任务，对于大多数的维护计划来说，这是不现实的，尤其是如果他们已经感觉到加班的紧要关头。
第一步是确定测试会产生什么样的收益。把努力的重点放在提高关键设备的可靠性，“问题”设备特别是帮助缺少时间的维护计划在积压的工作中占先。它还增加了向管理层展示最大好处的奖励。
对于没有从过去的油液分析取得数据的程序，最好一开始就精确定位经历高失败率的设备。部件可以按类型、制造商、模型、应用、替换成本、运作小时/英里或它们对生产的重要程度进行分组。维护成本的计算（尤其是重建和更换）和失败的次数，通常会识别从油分析中获益最大的部件。
既然说的是管理语言，那么就用这种方式来陈述商业成功的案例。维修和设备费用是不可避免的，但可以减少。精明的商人愿意听取改进意见，尤其是当他们被现实世界的数据所支持时。
制定一个计划和一个团队
一旦绿灯亮了，许多人想跳进去开始拉样品。这种特别的程序可以很容易地结束或遇到杀势头的问题。此外，放宽一项计划将使工作人员有时间熟悉新的程序，因此感觉不到堆积在已经繁重的工作量之上的额外工作。
相反，制定一个详细的行动计划，招募人员，开始培训员工。确定到底谁负责什么样的职责和怎样评估他们的努力。设置日期或引发交错推出，但记得在你的时间表留下空间，来处理延迟和会耗费时间的意想不到的问题。虽然有积极的计划没有错，落后可以使员工失去士气，以及引起管理问题。
准备人员和设备
一旦计划了，是时候付诸行动。培训和准备总是需要的，即使对于经验丰富的油分析师。每个参与计划的人需要知道它将有益于维护计划，才可以开始相信它会帮助他们和公司。这种培训也提供了反馈的机会，可以识别计划中被忽视的障碍或弱点。
设备也需要准备。改造，如增加油采样端口，可以加快采样过程和释放许多维修时间。如果没有其他的设备清单，设备清单需要在你的计算机化维护管理系统（CMMS）和油液分析供应商档案中更新。
阶段性进步和分享胜利
快速采用新方案的最好方法是测量进度并分享结果必要的第一步，如之前所提到的改造，培训和列表管理步骤，无引导会导致停滞不前或延迟。
加速过渡的一种方法是对每个部分/地点/部门的进展评分，并在公开场合进行审查。同龄人的压力和友好的竞争对激励慢的适应者有很大的帮助。一旦油分析程序运行起来，你的时间可以用来提供额外的动力，例如共享主要的保险箱、确认抽样遵守的程序或建立最佳实践。
显示财务理由
重要的是要捕获有关因为油分析而避免的保养和更换信息。当信息记录在案时，可以节省大量的时间。成本和项目花费的时间很难估计，尤其是如果几个月过去了。你的管理软件，甚至一个简单的电子表格都可以跟踪每个项目的花费时间和零件成本。
将维修费用按平均劳动费率或负荷率增加，并增加部分成本，估算修理费用。对方案进行整体评价，增加原油分析化验费用和采集样品的劳动量。通过比较这完整单元更换或更复杂的维修费用，你可以直接计算投资回报（ROI）。
一种更先进的计算投资回报率的方法是将停机时间的成本考虑在内。这需要与生产部门的大量协调，而这个数据并不总是可供维修部门使用。
利用数据做决策
将油分析集成到维护程序中的最后一个步骤，是将样本结果数据作为一个整体来利用。基本的程序公正审查的意外磨损的个别结果。这肯定会节省设备和减少停机时间，但你过去的所有结果都包含了大量可以挖掘更多积蓄的统计数据。
油液分析提供商可以从数据中排序和筛选特定的结果，并将它们编译成管理报告。各种报告都有可能，对每个人的帮助取决于个人在维修程序的位置。例如，每天都有一份高强度的维护建议清单，这对维护管理人员将工作分配给技术人员非常有用。国有企业的高级维护领导层觉得这种名单没有什么用处，但他们可能希望看到每个月的百分比图表。
油液分析数据和管理报告的最复杂用途，将用散点图和帕累托图，协助战略性的，公司范畴的决定。通过寻找临界值，在严重程度钉牢，以确定最大限度地分解，以最小的风险延长油沟设备的类型，并在要求维护和更换之前，基于制造和执行最长时间模式的基础上，做出购买决策。
建立伙伴关系
每个公司都是不同的，油分析程序可以很容易地定制，以提供优异的结果。取样瓶洁净度，逐渐减少的限制，报表交付选项，计算机系统集成和自动化管理报表的订阅只是少数，能够提高油的分析程序的选项。在这方面，油分析公司更像是一个服务提供商，而不是一个简单的供应商。
